AAC ইট কারখানার সমস্যা এবং সমাধান
পুরো উৎপাদন প্রক্রিয়া জুড়ে উৎপাদন সূত্র অপরিবর্তিত রয়েছে, তাই বিদ্যমান সমস্যার মূল কারণ সূত্রের মধ্যেই নিহিত নেই। পরিবর্তে, এটি মূলত স্লারির উচ্চ সান্দ্রতা এবং কম ডিফিউসিভিটি থেকে উদ্ভূত হয় - দুটি গুরুত্বপূর্ণ বৈশিষ্ট্য যা প্রয়োগের সময় স্লারির তরলতা এবং বিস্তারের কর্মক্ষমতাকে সরাসরি প্রভাবিত করে। সূক্ষ্ম আকারের স্লারি ব্যবহার করার সময় এই সমস্যাটি আরও স্পষ্ট হয়ে ওঠে, কারণ ছোট কণার আকার কণা একত্রিতকরণের কারণ হতে পারে। এই ধরনের একত্রিতকরণ স্লারির ডিফিউসিভিটি আরও হ্রাস করে, যার ফলে সামগ্রিক সমস্যাটি আরও খারাপ হয়। উপরন্তু, নিম্নমানের চুনও এই সমস্যায় উল্লেখযোগ্যভাবে অবদান রাখে; এটি জোর দেওয়া গুরুত্বপূর্ণ যে এটি কেবল অ্যালুমিনিয়াম পেস্ট সম্পর্কিত একটি সমস্যা নয়, বরং একাধিক কাঁচামাল উপাদান জড়িত একটি বিস্তৃত সমস্যা।
স্লারি এবং চুন-সম্পর্কিত কারণগুলির বাইরে, উৎপাদনে ব্যবহৃত বালির গুণমান সমস্যার আরেকটি গুরুত্বপূর্ণ কারণ। বিশেষ করে, যদি উৎপাদন প্রক্রিয়ার জন্য নির্বাচিত বালি কণার আকারে অত্যধিক সূক্ষ্ম হয় এবং উচ্চ কাদা ধারণ করে, তাহলে উৎপাদনের সময় বড় গর্তের সমস্যাও দেখা দেবে। অত্যধিক সূক্ষ্ম বালির কণা, কাদার মতো অমেধ্যের সাথে মিলিত হয়ে, সিস্টেমে কাঁচামালের স্বাভাবিক বন্ধন এবং সংমিশ্রণকে ব্যাহত করে। এই ব্যাঘাত নিরাময় প্রক্রিয়ার সময় ছিদ্র তৈরির দিকে পরিচালিত করে, যা শেষ পর্যন্ত চূড়ান্ত পণ্যে বড় গর্তের সমস্যা হিসাবে প্রকাশিত হয়।
চীনা উৎপাদন প্রেক্ষাপটে, আরেকটি গুরুত্বপূর্ণ বিষয় হল ফ্লাই অ্যাশের জল শোষণ ক্ষমতা। উৎপাদনে সাধারণত ব্যবহৃত সাধারণ বালির তুলনায়, চীনে ব্যবহৃত ফ্লাই অ্যাশের জল শোষণ ক্ষমতা অত্যধিক শক্তিশালী। উৎপাদন ব্যবস্থায় ফ্লাই অ্যাশ যোগ করা হলে, এটি স্লারি থেকে প্রচুর পরিমাণে জল শোষণ করে। এই অতিরিক্ত জল শোষণ স্লারির তরলতা এবং অভিন্নতাকে প্রভাবিত করে, কারণ স্লারিতে জলের পরিমাণ হ্রাস পাওয়ায় এটি সমানভাবে ছড়িয়ে পড়ার এবং বন্ধন করার ক্ষমতা ব্যাহত করে। এর ফলে, চূড়ান্ত পণ্যে আরও গুরুতর বড় গর্তের সমস্যা দেখা দেয়, যা ফ্লাই অ্যাশকে চীনা উৎপাদন পরিস্থিতিতে একটি উল্লেখযোগ্য অবদানকারী ফ্যাক্টর করে তোলে।
উপরে উল্লিখিত সমস্যাগুলি কার্যকরভাবে মোকাবেলা এবং সমাধানের জন্য, উৎপাদন প্রক্রিয়ায় নিম্নলিখিত লক্ষ্যবস্তু ব্যবস্থাগুলি বাস্তবায়ন করা উচিত:
১. স্লারি ডিফিউসিভিটি যথাযথভাবে সামঞ্জস্য করুন। প্রকৃত উৎপাদন পরিস্থিতি এবং সাইটের প্রয়োজনীয়তার উপর ভিত্তি করে, স্লারি সূত্রের পরামিতিগুলিকে লক্ষ্যবস্তুতে অপ্টিমাইজ করুন। এই সমন্বয়ের প্রাথমিক লক্ষ্য হল স্লারিটির সান্দ্রতা হ্রাস করা এবং এর ডিফিউসিভিটি উন্নত করা, যাতে স্লারিটি প্রয়োগের সময় ভাল তরলতা এবং একটি অভিন্ন ছড়িয়ে পড়া প্রভাব বজায় রাখে, যা ছিদ্র গঠন এড়াতে সহায়তা করে।
২. বালি ব্যবহারের আগে বালির কণার আকার এবং কাদার পরিমাণ কঠোরভাবে পরীক্ষা করুন। বালির কণার আকার নির্দিষ্ট উৎপাদন মান পূরণ করে কিনা তা নিশ্চিত করার জন্য একটি কঠোর স্ক্রিনিং প্রক্রিয়া বাস্তবায়ন করুন। যুক্তিসঙ্গত এবং সর্বোত্তম পরিসরের মধ্যে কণার আকার নিয়ন্ত্রণ করুন এবং বালিতে কাদার পরিমাণ কার্যকরভাবে হ্রাস করুন। কাঁচামালের বন্ধন এবং সামগ্রিক পণ্যের গুণমানকে প্রভাবিত করতে অমেধ্য এড়াতে এই পদক্ষেপটি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।
৩. চুনের কণার আকার সামঞ্জস্য করে এটিকে আরও সূক্ষ্ম করে তুলুন। সূক্ষ্ম চুনের কণাগুলির একটি বৃহত্তর নির্দিষ্ট পৃষ্ঠতল থাকে, যা এগুলিকে সিস্টেমের অন্যান্য কাঁচামালের সাথে আরও পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে এবং সমানভাবে মিশ্রিত করতে সক্ষম করে। এই উন্নত মিশ্রণ সমগ্র কাঁচামালের মিশ্রণের অভিন্নতা বৃদ্ধি করে, যার ফলে নিম্নমানের চুনের কারণে সৃষ্ট প্রতিকূল প্রভাবগুলি হ্রাস পায় এবং বড় গর্তের সমস্যা হ্রাস পায়।
৪. আমার ছবিতে দেখানো মান অনুসারে কঠোরভাবে স্লারি পরীক্ষা পরিচালনা করুন। স্লারিটির কর্মক্ষমতার যেকোনো পরিবর্তন, যেমন সান্দ্রতা বা ডিফিউসিভিটির ওঠানামা, সময়মতো সনাক্ত করার জন্য একটি নিয়মিত স্লারি পরীক্ষার ব্যবস্থা স্থাপন করুন। এই পরিবর্তনগুলি আগে থেকেই সনাক্ত করে, উৎপাদন পরামিতিগুলি তাৎক্ষণিকভাবে সামঞ্জস্য করা যেতে পারে যাতে স্লারি স্থিতিশীল কর্মক্ষমতা বজায় রাখে, যার ফলে বড় গর্তের সমস্যা দেখা দেয় না।
